مقاله در مورد عیوب جوشکاری و بازرسی جوش لينک پرداخت و دانلود *پايين مطلب* فرمت فايل:Word (قابل ويرايش و آماده پرينت) تعداد صفحه85 نقصی در کنار یا ریشه جوش که به علت جاری شدن فلز بر ری سطح فلز پایه ایجاد می شود بدون اینکه ذوب و جوش خوردن با آن ایجاد شود. علت : olli سرعت حرکت کمتر از حالت نرمال یا طبیعیlili زاویه نادرست الکترودlili استفاده از الکترود با قطر بالاlili آمپراژ خیلی کمliol نتیجه : عوامل فوق کاری مانند بریدگی کناره دارد و یک منطقه تمرکز تنش از فلز جوش ترکیب نشده ایجاد می کند. سوختگی یا بریدگی کناره جوش Underecut شیاری در کنار یا لبه جوش که بر سطح جوش و یا بر فلز جوشی که قبلا را سبب شده است قرار دارد. علت : olli آمپر زیادlili طول قوس زیادlili حرکت موجی زیاد الکترودlili سرعت بسیار زیاد حرکت جوشکاریlili زاویه الکترود خیلی به سطح اتصال متمایل بوده است. lili سرباره با ویسکوزیته زیادliol نتیجه : عوامل فوق موجب یک منطقه تمرکز و یک منطقه مستعد برای ایجاد ترک خستگی می شود. آخالهای سرباره Slag inclusion به هر ماده غیر فلزی که در یک اتصال جوش بوجود می آید آخالهای سرباره می گویند؛ این آخالها می توانند در رسوب جوش نقاط ضعیفی ایجاد کنند. علت : olli پاک نشدن مناسب سرباره از پاسهای قبلیlili آمپراژ ناکافیlili زاویه یا اندازه الکترود نادرستlili آماده سازی غلطliol نتیجه : آخالهای سرباره استحکام سطح مقطع جوش را کاهش می دهند و یک منطقه مستعد ترک ایجاد می کنند. ذوب ناقص L.O.F Lack of fusion عدم اتصال بین فلز جوش و فلز پایه یا بین پاسهای جوش علت : olli استفاده از الکترودهای کوچک برای فولاد ضخیم و سردlili آمپراژ ناکافیlili زاویه الکترود نامناسبlili رعت حرکت بسیار زیادlili سطح کثیف (پوسته نورد ، لکه ، روغن و ...) liol نتیجه : اتصال جوش را ضعیف می ماند و به یک منطقه مستعد ایجاد خستگی تبدیل می شود. تخلخل Porosity تخلخل سوارخ یا حفره ای است که به صورت داخلی یا خارجی در جوش دیده می شود. تخلخل می تواند از الکترود مرطوب ، الکترود روکش شکسته یا از ناخالصی روی فلز پایه ایجاد شود. همچنین به نامهای (مک لوله ای) ، (مک سطحی) و (سوراخهای کرمی) نیز شناخته می شود. علت : olli سطح فلز پایه آلوده مثل آلودگیهای روغن ، غبار ، لکه یا زنگارlili مرطوب بودن روکش الکترودlili محافظت گازی ناکافی قوسlili فلزات پایه با مقادیر بالای گوگرد و فسفرliol نتیجه : به شدت استحکام اتصال جوش شده را کاهش می دهد. تخلخل سطحی به اتمسفر خورنده اجازه می دهد که فلز جوش را مورد حمله قرار دهد و موجب نقص در آن شود. همراستا نبودن اتصال جوش Join misagnment این مشکل معمولا همراستا و همسطح نبودن قطعاتی که به هم جوش می شوند نامیده می شوند. عدم همراستایی یک مشکل معمول در آماده سازی روشهای لب به لب است و هنگامی ایجاد می شود که صفحات ریشه و صفحات اتصال از فلز پایه در محل درست خود برای جوشکاری قرار نگرفته اند. علت : olli مونتاژ نادرست قطعاتی که باید جوش شوند. lili خال جوشهای ناکافی که می شکند یا بست زدن ناکافی که موجب حرکت می شود. liol نتیجه : همراستا بودن جدی است، زیرا نقص در ذوب لبه ریشه موجب ایجاد مناطق تمرکز تنش می شود در سرویس دهی موجب شکست خستگی زود رس اتصال می شود. نفوذ ناقص L.O.P Lack of pentertation عدم نفوذ کامل فلز جوش به ریشه اتصال علت : olli آمپر بسیار پائینlili فاصله ریشه ناکافیlili استفاده از الکترود با قطر بالاlili سرعت حرکت زیادliol نتیجه : سرعت جوش را ضعیف می کند و به مستعد ایجاد خستگی تبدیل می شود. ترک جوش Weld cracking انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یا مناطقی که تحت تأثیر حرارت قرار می گیرند، رخ دهد. جوشها ممکن است دارای تخلخل ، آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشند. تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدی قابل قبول باشد اما ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی باشند. وجود ترک در جوش یا در مجاورت جوش نشانگر این مسئله می باشد که حتما مشکلی در حین کار وجود داشته است. بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت اجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ما امکان پذیر می سازد. در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک و شکست تفاوت قائل شویم. منظور ما از ترک ، پدیده ای است که در اثر عواملی مانند انجماد ، سرد شدن و تنشهای داخلی که به علت انقباض جوش می باشد ایجاد می گردد. ترکهای گرم ، ترکهایی می باشند که در دماهای بالا رخ می دهند و معمولا به انجماد ربط دارند.ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای اطاق رسید، رخ دهد و ممکن است حتی به HAZ رابط داشته باشد. بیشتر ترکها در اثر تنشهای فیزیکی انقباض که معمولا با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراهی باشد در هنگام سرد شدن جوش رخ می دهد، ایجاد می شوند، اگر انقباض محدود شود، این تنشهای فیزیکی کرنشی ، تنش داخلی پسماند را بوجود می آورند که این تنهای پسماند منجر به ایجاد ترک می شوند. در واقع دو نیروی مخالف وجود دارد: olli تنشی که بوسیله انقباض ایجاد می شود. lili استحکام و سختی فلز پایهliol تنشهای ناشی از انقباض با افزایش حجم فلزی که تحت انقباض قرار گرفته است، افزایش می یابد. جوشهایی در ابعاد بزرگ و فرآیندهایی با نفوذ زیاد کرنشهای انقباضی را افزایش می دهند. تنشهایی که در اثر کرنشهای انقباضی ایجاد می شود با افزایش استحکام فلز پر کننده و فلز پایه افزایش می یابد. همچنین وقتی که استحکام تسلیم افزایش باید تنش پسماند نیز افزایش می یابد. olli ضرورت جوشکاریlili پیشگرمlili دمای بین پالسیlili عملیات حرارتی پس از جوشlili طراحی اتصالlili روشهای جوشکاریlili مواد پر کنندهliol ترک به صورت خط مرکزی ترک به صورت خط مرکزی در مرکز یک پاس جوش معین قرار دارد. اگر انتهایی کپاس جوش داشته باشیم و اینپالیدرمرکز اتصال باشد آنگاه این ترکمرکزی در مرکزاتصال نیز رار خواهد داشت. در مورد پاس های چند تای که چندین پاس در هر لایه وجود دارد ترک مرکزی از نظر هندسیب ممکن است در مرکز اتصال قرار نداشته باشد. ار چه اغلب دیده می شود که در مرکزاتصال قرار دارد. علت ترک مرکزی یکی از سه پدیده زیر می باشد: olli ترکی که ناشی از جدایش و تفکیک باشد. lili ترکی که مربوط به شکل گرده جوش می باشد. lili ترکی که مربوط به تغییرات سطحی می باشد.liolمتأسفانه تمام سه پدیده فوق خودشان را در قالب یک نوع آشکار می کنند و تشخیص دادن ترک مشکل می باشد. علاوه بر این ، تجربه ها نشان داده اند که اغلب 2 یا حتی 3 پدیده فوق با یکدیگر برهمکنش داده و در ایجاد ترک مؤثرند. در واقع درک مکانیسم اصلی هر یک از انواع ترکهای مرکزی به ما کمک می کنند تا به دنبال راه حلی برای از بین بردن ترک باشیم. ترک مرکزی ناشی از جدایش این ترکها وقتی رخ می دهد که ترکیباتی با نقطه ذوب پایین نظیر فسفر ، روی ، مس و گوگرد در نقاط خاصی در حین فرآیند سرد شدن جدایش یابند. در حین فرآیند انجماد ، ترکیباتی با نقطه ذوب پایین در فلز مذاب به نواحی مرکزی اتصال رانده می شود چون آنها تا آخرین ترکیباتی هستند که شروع به انجماد می کنند و جوش در این نواحی تمایل به تفکیک و جدایش می یابد. در جوشکاری می توان از الکترودهایی با مقادیر بالای منگنز استفاده تا بتوانیم بر تشکیل سولفید آهن با نقطه ذوب پایین غلبه کنیم. متأسفانه این مفهوم نمی تواند برای مواد غیر فرار دیگری بجز گوگرد بکار رود.